中国化工和世界先进水平究竟存在多大差距?
时期已基本定型。世界化工巨头往往能够掌控上下游产业链,即便依靠技术积累吃老本,也能维持多年。
在催化剂、反应器、化工流程以及自控系统等方面,中国化工与国外相比,总体上并非仅仅是落后,而是存在代差。不过,在重型化工设备制造领域,中国有一部分还是能够拿得出手的。
国内化工产业目前具有一些优势,例如产业规模庞大、产能较高、人工成本低廉,并且行业影响力在不断提升。恒力石化和浙石化投产后,对世界产业格局产生了显著影响。中国目前在重化工领域大力发展,多采用炼化一体化模式,乙烯项目尤为突出,园区化和产业一体化格局已经形成,同时加速淘汰小化工企业。整体发展路径明显是以量取胜,优先考虑贸易,其次是工业规模,技术则放在最后。
国内化工研发是明显的短板。精细化工品大多使用国外配方,不仅欧美企业,日韩企业在这方面也远远领先国内企业。新建大型炼化一体化工艺包大多由霍尼韦尔提供,技术和专利也需从国际老牌化工巨头购买,合资企业很难获取技术。例如某中韩合资企业,中方出地、出人、出钱,但建设期后开工不顺利,产品长期不合格,中方撤资后产品立即合格且盈利。还有某著名中外合资企业,其乙烯装置满负荷连续生产无问题,但中国仿建的装置却频繁停车。
国内并非没有自己的工艺包,但大多不够成熟,缺乏实践机会,无法获取真实生产数据,很多工艺包只是理论上的设想。只有国企在一些领域会尝试使用国产工艺包进行试验性建设,且试验装置规模较小,主要是为保障国家安全。
国内很多企业存在图纸抄袭且不规范的问题,为提高产量盲目变更图纸,为降低成本砍掉部分原设计内容,甚至牺牲工艺包的自动化程度。一些“工程师”只追求“能用且前几年不出事”,先让装置运行起来,后续问题再通过技改解决,安全、能耗和自控程度都未被优先考虑。例如响水事故就是工艺联锁有问题却未整改的典型案例,很多化工厂单纯依靠产量盈利,不考虑技术升级和产品迭代。
笔者去年亲历一个项目,设计院和业主都存在严重问题。设计院照搬他人图纸且不全,业主让实习生画图纸施工,部分甚至先施工后补画图纸。施工过程中,业主雇的实习生在施工方办公室补图纸。而且设计院还指定国外设备品牌,尽管进口设备不如国产好用但价格昂贵。调试出现问题后,供应商派来的销售人员只强调是进口的美国产品。
在催化剂方面,除涉及国家安全部分外,基本被国外垄断,国产催化剂无法与之竞争。只要国外不断供,国内就缺乏研发动力。
新材料领域是目前较有希望的方向。星空体育登录我国虽然起步较晚,但尚未被其他国家形成技术垄断,且国家大力支持。相关企业重视技术人才,研发投入较多,只是这类企业数量不多。
国内化工企业管理僵化,酒桌文化盛行,内耗严重。企业文化以称兄道弟为主,对技术人员重视不足且压低工资水平,导致事故频发。笔者换过几家公司,发现化工厂管理层热衷于酒桌文化,这种企业文化导致人才流失严重,星空体育登录很多人才流向外资企业或转行脱离化工产业。
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